レーザー溶接機の利点は何ですか?

レーザー溶接機1960年代にレーザーが誕生して以来、研究が続けられてきました。薄い小型部品やデバイスの溶接から、現在の工業生産における高出力レーザー溶接の大規模応用に至るまで、40 年近くの開発を経験してきました。それは明らかに20世紀初頭に研究されました。最初のレーザーは 1960 年に開発され、その 4 年後には世界初の YAG 固体レーザーと CO2 ガスレーザーが開発されました。以来、レーザー溶接機はさまざまな産業で広く使用されています。

1.の利点レーザー溶接機従来の溶接方法と比較して

① レーザー溶接が登場するまで、産業界では伝統的な溶接方法が使用されてきました。溶接部の局所的な加熱と冷却が不均一であるため、溶接後の変形が頻繁に発生し、溶接要件を満たせなくなります。また、溶接の精度が十分でないため、ワークピースと溶接金属との間の溶融が不完全になることもあります。溶接層には非金属スラグが含まれており、ガスを吸収して気孔やその他の欠陥が発生し、溶接部に亀裂が発生してシール性能に影響を与えることがよくあります。

② レーザー溶接は、エネルギー密度が高く、変形が小さく、熱影響部が狭く、溶接速度が高く、自動制御が容易で、後続加工が不要であるという利点があります。近年では金属材料の加工・製造において重要な手段となっています。自動車、航空宇宙、防衛産業、造船、海洋、原子力機器などの分野でその使用範囲はますます広がり、その材質はほぼすべての金属材料に及びます。

③ 伝統的な溶接方法と比較すると、レーザー溶接は依然として高価な設備、多額の一時投資、高度な技術要件の問題を抱えており、そのため我が国におけるレーザー溶接の工業的応用はかなり限定されていますが、レーザー溶接は生産効率が高く、自動化の実現が容易 制御機能により、大量生産ラインや柔軟な製造に最適です。

④ 現在、金属溶接では溶接強度や外観に対する要求がますます高まっています。従来の溶接方法では入熱が大きいため、ワークの歪みや変形などの問題が避けられませんでした。変形問題を補うためには、多くの事後対策が必要となり、コストが増加してしまう。全自動レーザー溶接法は、入熱が最小で熱影響部が極めて小さいため、溶接ワークの品質が大幅に向上し、後続作業コストが削減され、溶接効率と安定性が大幅に向上します。

2.さまざまなモデル、さまざまなオプション

要約すると、現在のレーザー溶接技術は非常に成熟しています。レーザー溶接機エネルギー消費が少なく、精度が高く、環境汚染も少ないです。製品の品質を確保し、企業や顧客を安心させるために、レーザー溶接機を選択するテクノロジー業界が増えています。